一、造型材料氣力輸送的特點
1.造型材料的種類很多
在鑄造行業中，幾乎所有原材料都可以采用氣力輸送，包括粉狀物料(粘土粉、煤粉、焦炭粉、赤泥等)；粒狀物料(石英砂、鑄造再生砂、鐵丸、鋼丸等)粘性物料(型砂、舊砂等)。
2.實現多種工藝要求
在氣力輸送過程中可實現多種工藝要求，從而提高鑄造用砂的質量，如氣力輸送中可達到物料的混合、冷卻、烘干、分級、除塵等作用，達到鑄造舊砂再生效果，噴丸、拋丸清理鑄件后的鐵丸和鋼丸破碎率較高，采用氣力輸送可達到分級、除塵多種效果。
3.輸送量大
一條現代化的高效靜壓造型生產線所需的造型材料每小時的周轉量達200t(其中煤粉、粘土粉的用量為8—10t，新砂的用量為15—20t)。
4.輸送距離較遠
鑄造廠內運輸，車間工部之間的物料輸送從10多米至數百米。
5.良好的除塵效果
鑄造行業粉塵濃度高、溫度高、勞動強度高。采用氣力輸送可以解決某些其他機械化輸送設備帶來的環境污染，改善鑄造業的生產環境。
二、多種形式氣力輸送系統
目前鑄造行業氣力輸送形式分稀相和濃相，吸送和壓送。根據被輸送物料的特性和工藝要求來選用氣力輸送類型，以下介紹幾種典型的氣力輸送形式。
粉狀物料的氣力輸送由于鑄造行業所用的煤粉和粘土粉常為袋裝，一般采用人工拆包，通過倒料機將物料裝入發送罐內送至料斗，也用散裝車直接壓送至料斗。粉料氣力輸送一般采用上引式或下引式流態化發送罐間斷輸送，該系統是由倒料機、倒料除塵器、流態化發送罐、增壓器、耐磨彎管、三通岔道、卸料器、排氣過濾除塵器等組成。
粉料氣力輸送主要為機械化造型線相配套的砂處理混砂機提供各種新砂、舊砂、煤粉、粘土粉，經電子稱量，按重量配比后放入混砂機內，一般砂處理工部由多臺混砂機組成，卸料點為2—10個，輸送距離一般為20—100m，輸送生產率為6—l0t/h。
粒狀物料的氣力輸送 鑄造行業粒料有干、濕石英砂，樹脂再生砂，水玻璃再生砂，實型鑄造及V法鑄造砂(鉻鐵砂、橄欖石砂等)以及鐵丸、鋼丸等，均可采用正壓濃相氣力輸送。用單臺發送罐間歇輸送；也可用雙罐并聯組合，一臺輸送，一臺裝料交替進行，基本實現連續輸送。根據進氣的方式及物料與壓縮空氣混合狀態不同，發送罐形式可分為渦流、推壓式、推送式、噴射式、流態化式等都屬濃相氣力輸送。該系統具有以下特點：
(1)物料輸送速度較低，物料的平均輸送速度5—10m/s，輸料管的磨損量較小，使用壽命長，物料的破碎率低。
(2)可實現大容量、長距離輸送，其裝置輸送生產率可達30t/h，輸送距離可達500m，能滿足鑄造車間輸送距離要求。
(3)能耗低，每噸物料輸送在標準狀態下的耗氣量為15—20m3，料氣混合濃度比在40以上。
(4)輸料管的材質可根據物性合理選用普通鋼管、陶瓷復合管及雙套管；彎管選用球形彎頭和背包式耐磨彎頭和特殊結構的耐磨彎管。物料輸送方向可任意改變，安裝方便，占地面積小。
(5)采用PLC程序控制，可進行手動/自動操作，并實現人機界面。
真空吸送系統
真空吸送是以高壓離心風機或水環式真空泵為氣源動力，物料經喉管(或吸嘴)吸入，經輸料管提升至旋風(或容積)卸料器卸料，含塵空氣經除塵器凈化后排出。真空吸送系統在鑄造行業主要用于舊砂吸送，開箱落砂后的熱砂經輸料管吸至卸料斗，在氣力輸送中能起舊砂的再生、冷卻、分級、除塵的作用。
如果在喉管處(受料器)接入熱風爐，便可實現熱氣流烘砂。熱風爐的燃燒源可為煤氣、柴油、焦炭、煤等，可提供300—500攝氏度的熱空氣，含水量為5%—9%的濕砂，經熱氣流烘砂裝置后可以烘干，含水量控制在0.3%以下，并可除去新砂中的雜物和灰粉，提高造型用砂的質量。
真空吸送自身存在一些問題，如管道磨損、生產率不高，風機的噪聲較大等，在鑄造行業曾普遍推廣使用，但至今仍有不少工廠堅持使用，因為它除能起輸送提升作用外，還具有舊砂良好的再生效果、良好的冷卻效果和去灰作用，有益于減少粘結劑及水分的加入量，提高鑄件的質量。(圖/文www.changrong-jx.com)
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